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在金川集团镍钴股份有限公司三矿区砂石车间数字化综合调度指挥中心，工作人员轻点鼠标发出指令，智能棒磨砂生产系统、5G+智能仓储配送系统依次启动，自动卸（配）料小车、远程控制挖掘机运行井然有序，碎矿系统、磨矿系统工作有条不紊数智赋能为该公司智慧车间插上了翅膀，一线;正慢慢的变成为现实。
大家请看综合管控平台大屏幕，采场采掘面无人电动挖掘机正在进行竖向切割，原砂采装、雷达扫描定位、设备正常运行状态在线上传，仅需远程遥控即可完成采掘及装车工作三矿区砂石车间主任陈晓峰指着大屏画面，向新入职员工介绍露天砂石矿的开采过程。与此同时，成品仓内2台5G+无人智能抓斗正在作业，自动完成抓料、移动、装车等步骤。
智慧管理平台不仅可以借助5G+通信技术低时延、广连接的特性协同两台设备同步工作，还具备心跳监测功能。该平台以激光扫描云台为依托，通过限位传感器、激光测距传感器、智能摄像集群为控制系统提供数据，实时扫描物料分布及火车车厢位置并建模，对布料小车进行自动避让，自动生成装车任务，并定点、定量均衡铺装，避免偏载、漏料，实现细砂装车自动化、无人化、智能化管控。
过去，抓斗岗位的工作人员要在高空环境下连续作业，不仅劳动强度大，而且受粉尘、噪音影响，装车效率和操作安全性都受到制约。现在，通过5G+技术，完成从经验驱动到数据驱动的变革，抓斗的每一次移动、每一秒时延都被精准量化，传统的老师傅手感完完全全被转化为算法模型，员工在彻底告别了爬高下低工作模式的同时，劳动生产率提高了10%。抓斗司机张瑞红说。
磨矿岗位需要根据矿量大小和粒径变化及时调整水砂配比等参数。以前都是靠人工调整，受时间和个人经验等诸多因素限制，一旦给矿配比参数不准确，棒磨机胀肚、乱棒、跑粗、漏浆等问题就会接连出现，不仅影响下一道工序生产，还会出现质量事故，造成生产成本上升和设备故障。有了综合管控平台，供水量、给矿量都由工艺数据说了算，凭经验和感觉调整给矿量的时代一去不复返。岗位职工刘学良的喜悦之情溢于言表。
随着自动化装备覆盖率的提高，磨矿浓度得到精准控制，设备故障率降低了15%。频繁紧固筒体螺丝、更换分级机导料板等重复性体力活大幅度减少，清理棒磨机筒体内弯棒、焊补衬板缝、更换分级机下轴头等维护检修也由每周10余次降低到每周5次以下，职工劳动强度大大降低。
为高质量完成数字化车间建设，砂石车间成立了智能化工作技术攻关小组，明确施工图、制订时间表，动态跟踪推进，用4年时间完成自动化—信息化—数智化转变。2024年，棒磨砂产量较2022年增加24.5万吨，增长14.2%，成功实现从会采向慧采的转型升级。
明者因时而变，知者随事而制。随着金川集团、三矿区五化建设步伐不断加快，砂石车间乘势而上，建成了集采掘区域、电振放矿机、振动筛、圆锥破碎机、棒磨机、皮带运输机等采装、破碎、筛分、磨砂分级一体的智能化一键启停制砂控制系统。百余台生产设备安全稳定运行成为重中之重，传统人工巡检主要以点检人员的视觉、嗅觉、听觉和触觉等感官为支撑，对人员的责任心、工作经验要求高，还存在可能错判、漏判的情况。
能否在不借助人力的情况下，实现设备自动检测？数字大脑设备综合运作时的状态评估系统给大家吃了一颗定心丸。
在智慧车间建设之初，为解决巡检时间长、工作效率低、动态巡检存在安全隐患等痛点，车间就组织技术员、班组长、重点岗位职工集思广益，在生产设备上安装温振传感器、压力变送器、流量计、位移传感器、激光测距仪等监测装置，时刻将设备转速、振动、温度、流量、油压等关键参数汇总至设备综合运作时的状态评估系统，实时显示设备状态。数字大脑通过设备故障预测与运行管理软件开展专用算法分析，对当周生产设备出具检测报告，对可能导致的异常情况及时预警。当现场重点监控位置发生异常报警时，系统自动弹出相应图像及历史变化曲线，提醒岗位职工及时处理。
现在，通过数字大脑，可以更精准地预判智能化设备的电流、功率以及运作时的状态，还能提供准确的设备维护保养计划。一旦数据波动较大，可第一时间通过软件反馈，更早地发现并解决潜在问题。相较之前，全员劳动生产率提高了10%。车间技术员牛文亮中肯地说。
人减隐患消，无人风险除。棒磨砂系统流程长、工序多，以往偏、远、散岗位是车间安全管理的重点和难点，砂石车间紧抓数智赋能这个关键，实现自动化、信息化、智能化，传统岗位由机械化替代，安全效应日益凸显。如果说设备综合运作时的状态评估系统是实现一站式诊断的妙医生，那视频监控告警系统就是守护生产安全的智能天眼。
砂石车间安全员汪恺满脸欣喜地分享：这套监控告警系统能准确捕捉到电子围栏及关键区域内的非法侵入行为，一旦发现，会立即通过语音提醒，且全天候、无间断，抗干扰能力强，线;的转变。
在磨砂厂房，棒磨机自动给水给矿系统通过流量计、电动阀匹配调控，完成磨矿浓度自动校准；在成品砂仓，25号皮带卸料小车及智能抓斗自动校准位置参数，实现设备精准定位、自动布料；在各中间料仓，料位计在线反馈料位，并结合生产流程需要实现动态调整，皮带运输机计量设备实时监测、统计物料处理量。曾经职工们憧憬的自动控制场景，而今已变为现实。
在砂石车间数智化控制中心10余米宽的数字大屏上，8大核心业务系统、13个安全生产系统管控监测、55个安全生产实时监控视频可自由切换，各系统重要参数、数据及实时运行画面跃然眼前、实时更新，实现远程指挥可视化、现场监控实时化、信息展示动态化、生产数据集中化目标。数字大脑正以横向贯通、纵向穿透的整合能力，迸发出数字化转型加速推进高质量发展的新势能。
综合管控平台通过数据融合分析与决策迭代优化等技术手段，实时采集并集成分析现场信息，当班调度员能够依据动态更新的数据，及时掌握系统运作时的状态，更加精准地组织生产活动。这一平台的应用，进一步强化了生产条件的预判能力和实时监控水平，棒磨机综合台效提升15%，单位能耗同比下降12%。
创新无止境，聚智再出发。金川镍钴三矿区砂石车间将继续秉持创新发展理念，不断探索数字化技术与传统生产工艺深度融合，在加快数字化车间建设的道路上奋勇前行，不断优化生产流程、稳步推进项目建设、持续强化质量管控、大力推动技术创新，为金川集团高水平发展贡献力量。
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